литье под давлением является наиболее экономичным способом изготовления пластиковой детали в масштабах. Процесс литья под давлением включает в себя впрыскивание расплавленного пластика в инструмент для формы, а затем выпрыскивание затвердевшей части. В этой статье дается краткое представление о структуре пресс-формы и ее принципах..

Рис.1 Форма и детали

1. Базовая конструкция пресс-формы

различные пластиковые изделия демонстрируют различные структуры пресс-формы из-за различий в типах пластика, форме изделия, структуре и типе машины для литья под давлением. однако их основные структуры остаются последовательными.

перемещающиеся и фиксированные формы

по сути, литьевая форма состоит из двух компонентов: движущейся формы и фиксированной формы. Перед завершением впрыска движущаяся форма отвечает за открытие и подготовку к выбросу или извлечению продукта. подвижная часть при открытии формы называется подвижной формой, а стационарная часть — фиксированной формой.

Рис.2 слева-фиксированная форма, справа-движущаяся форма

наименование фиксированных форм

во время впрыска, поскольку сопло впрыскной машины обычно неподвижно там, где оно соединяется с формой, часть формы, контактирующая с соплом впрыскной машины, называется фиксированной формой. На вертикальной литьевой машине (с впрыском сверху вниз) фиксированная форма также известна как верхняя форма. на горизонтальной машине (с впрыском слева направо или наоборот) ее называют передней формой. соответственно, движущаяся форма называется нижней формой на вертикальной машине и задней формой на горизонтальной машине.

дифференциация стационарных и движущихся форм

полость формы фиксированной формы обычно вогнута, поскольку изделия обычно тонкостенные. поэтому фиксированная форма также называется вогнутой формой или женской формой, в то время как полость формы движущейся формы является выпуклой, называемой выпуклой формой или мужской формой.

внедрение основных компонентов

шаблон и сердечник пресс-формы: шаблон несет сердечник пресс-формы, содержащий охлаждающий канал продукта, расположенный в полости пресс-формы после впрыска. Передние и задние сердечники формы вместе образуют полость формы, область, заполненную потоком пластика.

направляющая втулка и направляющая штифт: направляющая втулка функционирует как скользящий подшипник, и направляющая штифт скользит внутрь во время процесса открытия и закрытия пресс-формы, служив частью системы грубого позиционирования пресс-формы.

Ноги формы: они поддерживают систему выброса, включая верхнюю и нижнюю выбросы, выбросы, обратные выбросы и т. Д.

Плисты a, B, c: формовая часть между передними и задними фиксированными пластинами обычно имеет трехступенчатую структуру, известную как пластины a, B и c. Для простоты и экономии затрат стандартные рамки пресс-форм часто используются для простых продуктов, только сердечники пресс-форм для различных продуктов и некоторые детали требуют обработки.

2. Принципы литья под давлением

Во время литья под давлением движущиеся и фиксированные формы закрываются, и сухие пластиковые гранулы выливаются в бункер машины для литья под давлением. Плунжер (винт) впрыскной машины толкает гранулы вперед, а нагревающая катушка в стволе нагревает и расплавляет материал в неньютоновскую жидкость. к тому времени, когда гранулы достигли сопла, они превратились в высокотемпературную жидкость. Затем расплавленный материал впрыгивается в формовую систему через сопло в качестве жидкости высокого давления, заполняя полость формы через основную колонну, колонну и затвор. После завершения заполнения впрыск останавливается, и форма вступает в фазу удержания. затем система охлаждения начинает работать, форма открывается, и система выброса движется, чтобы вытолкнуть продукт. наконец, продукт удаляется.

литье под давлением — это эффективный и быстрый метод производства, обычно завершающий один цикл менее чем за одну минуту. этот процесс широко используется не только в пластиковых изделиях, но и повсеместно в нашей повседневной жизни. понимание базовой структуры пресс-форм и принципов литья под давлением помогает нам лучше понять сложность и точность этого производственного процесса.